Охладитель рассола: отрасли, области применения и принципы работы »производитель промышленных охладителей воды из китая

Оборудование для тепловой обработки смесей мороженого

После приготовления смесей по заданной рецептуре их пастеризуют и охлаждают. Пастеризация смесей в зависимости от принятой технологической схемы, объема производства, ассортимента выпускаемой продукции осуществляется в аппаратах непрерывного или циклического действия (см. табл. VII–15).

Непрерывная пастеризация, например, в комбинированных пластинчатых аппаратах (установках) наиболее совершенна, так как обработка смеси ведется в закрытом тонкослойном потоке, может совмещаться с ее охлаждением и обеспечивается рекуперация тепла. Пластинчатая установка может включать и гомогенизатор, что делает ее более компактной. Кроме того, в этих установках процесс обработки смеси автоматизирован.

Применяемые на многих фабриках мороженого пастеризационные аппараты периодического (циклического) действия, в том числе и змеевикового типа, рассчитаны на длительную пастеризацию и занимают значительные производственные площади.

Как выбрать правильную мощность для охладителя рассола?

Из приведенной выше информации мы узнаем, какую важную роль играют охладители рассола не только в промышленности, но и в коммерческих приложениях. Вот несколько полезных советов по выбору чиллеров для рассола:

С воздушным охлаждением или с водяным охлаждением

В чиллерах с воздушным охлаждением используется конденсатор, похожий на «радиаторы» в автомобиле. Они используют вентилятор для нагнетания воздуха через змеевик с хладагентом. Конденсаторы с воздушным охлаждением должны эффективно работать при температуре окружающей среды 35 ° C (95 ° F) или ниже, если они специально не предназначены для высоких условий окружающей среды.

Оборудование холодильных камер (часть 1)

При использовании холодильной установки различают непосредственное охлаждение, рассольное и воздушное.Непосредственное охлаждение характеризуется тем, что хладагент передается в камеры холодильника, где батареи служат и испарителем. Образующийся холод передается непосредственно в окружающую среду. При этом получают более низкие температуры.Оборудование для реализации этого способа называют батареями непосредственного охлаждения.Рассольное охлаждение основано на принципе передачи в камеры предварительно охлажденного рассола. Наиболее распространенными теплоносителями являются водные растворы хлоридов натрия и кальция.Рассол охлаждают в специальных резервуарах, где размещены змеевики испарителя холодильной установки.Поступив в камеры, рассол отдает холод в окружающую среду через батареи, называемые рассольными, после чего возвращается в испаритель для охлаждения. При таком способе передачи холода получают более устойчивые низкие температуры.Воздушное охлаждение камер осуществляется воздухом, предварительно охлажденным в теплообменном аппарате — воздухоохладителе. Холодный воздух из воздухоохладителя нагнетается вентилятором в камеру. Соприкасаясь с мясом, он отепляется, увлажняется и вновь поступает в воздухоохладитель. При воздушном охлаждении в отличие от батарейного, происходит принудительная циркуляция воздуха со скоростью до 2,5 м/с.Непосредственное охлаждение является более экономичным, чем рассольное. Для его реализации не нужны теплоносители и, следовательно, не требуется создания более низкой температуры кипения хладоагента, tо = tB — (8 ÷ 10) °С, а не tо = tB — (13 ÷ 15) °С, как при рассольном охлаждении, что приводит к увеличению удельного расхода электроэнергии. Кроме того, не расходуется электроэнергия на работу насосов и вентиляторов и не требуется дополнительное оборудование (испарители, рассольные насосы, вентиляторы). Система непосредственного охлаждения более долговечна, так как сокращается коррозия металла.Рассольным охлаждением пользуются в случаях большого удаления от компрессорного цеха, для кондиционирования воздуха в помещениях, где по правилам техники безопасности и противопожарной безопасности нельзя применять непосредственное охлаждение.

Технология охлаждения (часть 3)
Технология охлаждения (часть 2)
Технология охлаждения (часть 1)
Способы охлаждения мяса (часть 2)
Способы охлаждения мяса (часть 1)
Параметры охлаждения мяса (часть 3)
Параметры охлаждения мяса (часть 2)
Параметры охлаждения мяса (часть 1)
Процессы, происходящие в мясе при охлаждении (часть 4)
Процессы, происходящие в мясе при охлаждении (часть 3)
Процессы, происходящие в мясе при охлаждении (часть 2)
Процессы, происходящие в мясе при охлаждении (часть 1)
Холодильная обработка и хранение мяса и мясопродуктов
Способы защиты мясопродуктов от порчи (часть 5)
Способы защиты мясопродуктов от порчи (часть 4)
Способы защиты мясопродуктов от порчи (часть 3)
Способы защиты мясопродуктов от порчи (часть 2)
Способы защиты мясопродуктов от порчи (часть 1)
Физические свойства мяса (часть 4)
Физические свойства мяса (часть 3)
Физические свойства мяса (часть 2)
Физические свойства мяса (часть 1)
Способы улучшения консистенции мяса (часть 2)
Способы улучшения консистенции мяса (часть 1)
Консистенция
Моделирование вкуса и аромата (часть 4)
Моделирование вкуса и аромата (часть 3)
Моделирование вкуса и аромата (часть 2)
Моделирование вкуса и аромата (часть 1)
Вкус и аромат мяса (часть 3)

Системы охлаждения

В холодильных установках применяют в основном системы непосредственного, рассольного и воздушного охлаждения. При непосредственном охлаждении кипящий в испарителе агент охлаждает непосредственно воздух в шкафу или в камере. Подача жидкого холодильного агента из конденсатора (или ресивера) в испаритель может осуществляться под действием разности давлений конденсации и кипения (безнасосные схемы) или насосом (насосные схемы). По этой схеме работает большинство малых холодильных машин в торговом оборудовании.

В насосной схеме жидкий агент после дросселирования собирается в циркуляционном ресивере и только затем насос подает жидкость низкого давления в испарители, установленные во всех камерах. Неиспарившаяся часть жидкости стекает обратно в циркуляционный ресивер, а пары отсасываются компрессорами. Насосные схемы применяются на крупных холодильниках.

При рассольном охлаждений камер холодильный агент, который кипит в испарителе, отбирает тепло не непосредственно от воздуха камеры, а от промежуточного хладоносителя — рассола. Охлажденный в испарителе рассол поступает в батареи, расположенные в камерах, где отбирает тепло от воздуха, и отепленный сливается в бак. Насос для рассола направляет рассол из бака снова в испаритель, таким образом он постоянно циркулирует.

В последние годы применяют более совершенную схему рассольного охлаждения — закрытую. Рассол из камер не сливается в открытый бак, а сразу насосом подается в испаритель. Мощность, потребляемая насосом, в этой схеме меньше, чем в открытой. Значительно уменьшается также коррозия трубопроводов, поскольку в закрытую систему не попадает воздух. Для компенсации температурного расширения рассола в верхней части системы предусмотрен расширительный бачок.

Поточные линии выработки мороженого в мелкой расфасовке

Поточные линии предназначены для производства мороженого в виде брикетов на вафлях, в вафельных и бумажных стаканчиках, коробочках, рожках и тортов из мороженого.

Линии комплектуются фризерами соответствующей производительности и состоят из автомата для расфасовки и морозильного аппарата.

Возможно доукомплектование линий автоматами групповой укладки порций закаленного мороженого.

Линия производства мороженого в брикетах на вафлях марки М6-ОЛБ

Линия состоит из автомата М6-ОРГ и морозильного аппарата М6-ОХА. Работает совместно с фризером ОФИ. Автомат М6-ОРГ формует и дозирует мороженое, поступающее из фризера; отрезает этикетки от рулона, обкладывает брикеты вафлями; завертывает брикеты с вафлями в бумажную этикетку и подает на загрузочный конвейер. Порции мороженого подаются на закалочный конвейер морозильного аппарата; после интенсивного закаливания брикеты поступают на укладку в короба. Ниже приведена техническая характеристика линии.

______________________________________________________Техническая характеристика линии М6-ОЛЬ

Линия в целом Производительность, кг/ч 220–250 Регулирование производительности бесступенчатое Общая установленная мощность электродвигателей, кВт 9,4 Мощность под нагрузкой, кВт 5,75 Отводимое тепло (расчетное), кДж/ч 76300 Количество обслуживающего персонала, человек 2Габаритные размеры, мм длина 5090 ширина 4720 высота 3250 Масса, кг 7690

Автомат Мб-АР ГПроизводительность, брикетов в минуту 36–50 Масса брикета, г 100Размеры брикета, мм 100х60х40 Размеры вафли, мм 93х57х2,5 Упаковочный материал рулонный подпергамент марки ПБ или ПБ-1 Масса 1 м2 подпергамента, г 43±2 Точность дозировки, г ±2 на 100 брикетов (с допустимым отклонением массы отдельных брикетов ±6 г)Электродвигательмощность, кВт 2,2 частота вращения, мин-1 1000 Вакуум-насос ВН-2МТ, шт. 1 Мощность электродвигателя, кВт 1,7 Скорость откачки воздуха, м3/с 7,1502-10-3

Морозильный аппарат Мб-ОХАКоличество брикетов, загружаемых одновременно в люльку, шт. 8 Температура мороженого, поступающего в аппарат, ° С –4 Взбитость поступающего мороженого, % 75–80 Температура закаленного мороженого, ° С –12 ÷ –14 Температура кипения аммиака в батареях аппарата, С –33 Температура воздуха в камере, ° С –28 Площадь поверхности охлаждения батарей испарителя, м2 260 Число двигателей вентиляторов, шт. 2 Мощность каждого электродвигателя, кВт 3Габаритные размеры камеры, ммдлина 3947 ширина 3612 высота 3200 Масса аппарата, кг 6320______________________________________________________

Линия производства мороженого в вафельных и бумажных стаканчиках М6-ОЛВ

Линия является базовой и заменяет ранее выпускавшиеся линии марки ОЛС, эксплуатируемые на фабриках и в цехах мороженого, и имеет вдвое большую производительность.

Линия осуществляет следующие операции: отделение стаканчиков из стопки, подачу их под дозатор, дозирование смеси в стаканчики, накладывание крышек из подпергамента, замораживание наполненных стаканчиков в морозильной камере и выдачу замороженных стаканчиков с продуктом из морозильной камеры.

Линия работает с фризером А1-ОФУ производительностью 450 кг/ч и состоит из расфасовочного автомата М6-ОРЗ и морозильной камеры. Техническая характеристика линии приведена ниже.

_____________________________________________Техническая характеристика линии

Производительность, кг/ч 450 (75) (стаканов в минуту) 450 (75) Принцип дозировки объемный с плавной регулировкой Масса порции, г 100±2Размеры стаканчика наружные, мм верхний диаметр 60 нижний диаметр 40 высота 76 толщина стенки 1,5 Материал бумажной крышки подпергамент марки ПБ-1 1,5 Привод линии – электродвигатель мощностью, кВт 1,5 Привод вентиляторов аппарата – два электродвигателя мощностью каждый, кВт 4 Количество стаканчиков, загружаемых в одну люльку, шт. 8 Взбитость мороженого, поступающего на расфасовку, % 80-90 Температура закаленного мороженого, ° С –12 ÷ –14 Температура кипения аммиака в батареях аппарата, ° С –44 Температура воздуха в камере, °С –35 Площадь поверхности охлаждения аммиачных батарей, м2 360 Продолжительность закаливания при производительности 450 кг/ч, мин 27 Отводимое тепло (расчетное), кДж/ч 102000 Габаритные размеры, мм длина 6200 ширина 3000 высота 3200 Масса, кг 7800_____________________________________________

Правильное Соотношение Воды и Соли для Соляного Чиллера

Обычно соотношение колеблется от 1 части соли на 10 частей воды (по весу) для рассола с низкой концентрацией до 23 частей соли на 77 частей воды для рассола с высокой концентрацией. Концент ентрация рассола также влияет на его температуру замерзания и эффективность передачи тепла.

Например, раствор рассола с концентрацией 23% NaCl (по весу) имеет температуру замерзания около -21°C (-6°F), в то время как раствор с концентрацией 15% NaCl имеет температуру замерзания около -10°C (14°F).

Важно тщательно рассмотреть концентрацию рассола при выборе соотношения воды и соли, так как более высокие концентрации соли могут снизить температуру замерзания рассола и повысить его эффективность в качестве охлаждающего агента, но также могут увеличить риск коррозии и других проблем. Также важно обеспечить полное растворение соли в воде перед использованием рассола в системе чиллера, так как нерастворенная соль может привести к засорениям в системе и другим проблемам, которые могут повлиять на эффективность и результативность системы

Температура замерзания популярных рассолов

Кроме того, важно обеспечить полное растворение соли в воде перед использованием рассола в системе чиллера. Нерастворенная соль может привести к засорениям в системе и другим проблемам, которые могут повлиять на эффективность и результативность системы

Регулярный контроль и техническое обслуживание системы чиллера также могут помочь обеспечить должное состояние рассола и его работу на пике эффективности.

Рассольный насос

Рассольные насосы аналогичны водяным, но при заказе насоса должны быть учтены коррозионные свойства рассола, поэтому предпочтительны насосы морского исполнения. Поставляются насосы в комплекте с электродвигателем, смонтированным на чугунной плите или на раме из швеллеров. После установки насосного агрегата на фундаменте с помощью подкладок выверяется положение по уровню, вводятся в колодцы фундамента болты и производится заливка бетоном.

Рассольный насос продолжает работать, если требуется охлаждение холодильных камер. После повышения температуры рассола до верхнего заданного предела реле температуры РТ производит обратное переключение и машина начинает работать. Заполнение испарителя регулируется поплавковым регулятором непрямого действия ПР с мембранным исполнительным механизмом.

Рассольный насос может работать после остановки компрессора.

Рассольный насос рассчитывают на полную высоту подъема теплого рассола в батареи верхнего этажа холодильника. Емкость баков холодного и теплого рассолов принимают исходя из емкости батарей и трубопроводов наиболее крупной камеры.

Рассольный насос включается при замыкании контактов реле температуры РТ любой камеры вместе с соответствующим соленоидным вентилем и останавливается при выключении всех РТ.

Рассольные насосы могут работать в трех режимах: автоматическом, автоматическом резервном и ручном. Если один из ключей стоит в положении Лет. Рассмотрим случай, когда в автоматическом режиме работает первый насос.

Рассольный насос Не, управляемый магнитным пускателем 2МП и ключом 2КУ, может работать в ручном или автоматическом режиме.

Мощность рассольного насоса при его КПД TIB 0 6 равна NB А / эУ4 / т н, где V, — объемный расход рассола, м3 / с — величина постоянная для всех вариантов, так как V, Q0 / ( & tac pa) 130 / ( 4 — 2 91 — 1232) 9 06 — 10 — 3 ма / с.

Система автоматизации рассольных насосов ( рис. 152) состоит из рассольных насосов ( ниже рассмотрен пример группы из трех насосов), электроаппаратуры, автоматических приборов, приборного щита, схемы автоматизации.

При остановке рассольного насоса компрессоры выключаются.

Источник статьи: http://www.ngpedia.ru/id179550p1.html

Система мойки на месте (CIP)

Чистка на месте заключается в промывке потоком очищенной воды. Процедура очистки осуществляется с помощью форсунок двух типов: фиксированных и вращающихся, выполненных из нержавеющей стали STS316. Весь процесс чистки производится в автоматическом режиме с помощью заданных значений времени.
Область чистки: сушильная камера, камера и змеевик охлаждаемой ловушки, нагревательные полки и основной изоляционный клапан.
Метод: смыв осевших веществ с помощью очищенной воды через форсунки, расположенные в области чистки.
Метод устранения посторонних веществ: смывка с помощью системы из множества форсунок.
В таких областях, как сильфон для укупорки, форсунки расположены специальным образом.
Проверочные испытания на стадии проектирования и производства.
Подача воды: подача очищенной или дистиллированной воды 1.5S, c давлением более 1 кгс/см2.
Промывка: очищенная вода (или дистиллированная), которая не влияет на процедуру CIP. Более 25A, 1 кгс/кв.см, 120л/мин.
Резервуар для подачи воды: резервуар для хранения очищенной или дистиллированной воды емкостью более 2 000 л.
Насос высокого давления: подача очищенной или дистиллированной воды через форсунки с давлением более 3 кгс/см2
Методы удаления влаги из камеры: удаление воды после промывки с помощью водяного насоса с механическим уплотнением.
Форсунка: веерного типа для разбрызгивания при очистке.
Размещение форсунок: 20 форсунок на каждую полку и каждые 2 места (всего 8 комплектов) на задней части оборудования.
Материал для форсунок и трубок системы чистки на месте: SUS316L.
Стандартные характеристики форсунки: давление 3 кгс/кв.см, поток 0,23 л/мин.
Контроль над всем процессом: осуществляется с помощью ПЛК/компьютера и системы управления.

Когда выбирать рассол вместо гликоля и наоборот?

Рассол часто выбирается вместо гликоля в качестве хладагента в нескольких ситуациях:

Низкотемпературные приложения: Рассол имеет более низкую температуру замерзания, чем гликоль, и может использоваться в низкотемпературных приложениях, где температуры должны поддерживаться ниже точки замерзания, например, в холодильных системах, на катках и в холодильных складах.
Нетоксичность: Рассол нетоксичен и безопасен при обращении, что делает его предпочтительным выбором для приложений, где есть риск контакта с хладагентом.
Стоимость: Рассол часто дешевле гликоля и может быть более экономически выгодным в качестве хладагента для некоторых приложений.
Удельная теплоемкость: Рассол имеет большую удельную теплоемкость, чем гликоль, что означает, что он может поглощать больше тепла на единицу объема. Это делает его более эффективным охлаждающим агентом, чем гликоль, особенно в приложениях, где важен точный контроль температуры.

Этиленгликоль против CaCl2

Гликоль может быть выбран вместо рассола в качестве хладагента в нескольких ситуациях:

Защита от замерзания: Гликоль имеет более высокую температуру замерзания, чем рассол, и может использоваться в приложениях, где необходима защита от замерзания, например, в системах отопления и охлаждения, которые могут подвергаться воздействию низких температур.
Эффективность теплообмена: Гликоль имеет более высокий коэффициент теплообмена, чем рассол, что означает, что он может передавать тепло более эффективно. Это делает его предпочтительным выбором для приложений, где важна эффективность теплообмена, например, в теплообменниках и системах кондиционирования воздуха.
Коррозионная стойкость: Гликоль обладает более высокой коррозионной стойкостью, чем рассол, и может использоваться в системах, которые более склонны к коррозии, например, в охлаждающих башнях, котлах и другом оборудовании для отопления и охлаждения.
Доступность: Гликоль широко доступен и может быть легко приобретен, что делает его удобным выбором для многих приложений.

Рассол часто предпочитается гликолю в качестве хладагента в сверхнизкотемпературных приложениях, где важен точный контроль температуры, из-за его более низкой температуры замерзания, нетоксичности, экономичности и большей удельной теплоемкости. Однако, гликоль может быть предпочтительнее в приложениях, где защита от замерзания, эффективность теплообмена, коррозионная стойкость и доступность являются более важными факторами. В конечном итоге, выбор между рассолом и гликолем в качестве хладагента зависит от конкретных требований приложения.

Автоматизированные пластинчатые пастеризационно-охладительные установки ОПЯ-1,2 и ОПЯ-2,5

В установку (рис. VII–7) смесь подают из заготовительной (смесительной) ванны 1 при температуре 45–50° С после тщательного перемешивания насосом через фильтр 3 в уравнительный бачок.

Рис. VII–7. Технологическая схема автоматизированной пастеризационно-охладительной установки ОПЯ-2,5 для смесей мороженого:1 – смесительная ванна; 2 – насос; 3 – фильтр; 4 – уравнительный бачок; 5 – трубчатый выдер- живатель;6 – гомогенизатор; 7 – пластинчатый аппарат; 8 – перепускной клапан; 9 – резервуар для охлажденной смеси; 10 – трубопровод возврата недопастеризованной смеси; П – секция пастеризации; Р – секция регенерации; ВО – секция водяного охлаждения; РО – секция рассольного охлаждения.

Смесь в течение всего времени подачи ее в установку необходимо тщательно перемешивать, особенно при обработке высокожирных смесей, смесей с применением сливочного масла и с наполнителями. В противном случае последние порции, содержащие повышенное количество жира, будут застывать в секциях охлаждения аппарата, что приводит к выходу его из строя.

Из уравнительного бачка смесь насосом 2 подается последовательно в секции регенерации и пастеризации, далее в гомогенизатор 6, выдерживатель проточного типа 5, затем в секции водяного и рассольного охлаждения и далее в резервуар 9 для временного хранения до фризерования.

При нарушении режима тепловой обработки смесь с помощью автоматического перепускного клапана 8 может быть возвращена в уравнительный бачок 4 на повторную обработку.

Установки ОПЯ-1,2 и ОПЯ-2,5 обеспечивают высокую эффективность пастеризации смесей – погибает 99,96–99,99% микроорганизмов от их общего количества. Обработанная в указанных аппаратах смесь по колититру и общему содержанию микроорганизмов отвечает требованиям действующего ОСТа на мороженое.

В установки ОПЯ-1,2 и ОПЯ-2,5 входят уравнительный бачок с поплавковым регулятором, насос для смеси мороженого, автоматический перепускной клапан, бойлер с инжектором, насос для горячей воды, пульт управления.

Входящие в установки ОПЯ-1,2 и ОПЯ-2,5 гомогенизаторы производительностью 1250 и 2500 кг/ч поставляются отдельно.

Техническая характеристика установок ОПЯ-1,2 и ОПЯ-2,5 приведена в табл. VII–16.

Таблица VII–16Техническая характеристика установок ОПЯ-1,2 и ОПЯ-2,5

Система управления вакуумом

Контроллер/Вакуумный насос/Бустерный (подпиточный) насос

Скорость откачки (без нагрузки): создание вакуума примерно 100 мТорр / 60 мин.
Самый глубокий вакуум (без нагрузки): 1.5×10-3 мТорр.
Устройство управления вакуумом: автоматическое/ручное.
Тип: масляный роторный насос
Вакуумный насос:
Производитель: EDWARD.
Производительность: 841 л/мин.
Мощность: 3 кВт

Присоединяемые части:

Входной вакуумный фильтр: фильтрация пыли или грязи на входе вакуумного насоса во время вакуумирования.
Выходной вакуумный фильтр: фильтр-маслоотделитель выхлопных газов.
Газовый балласт: для защиты внутренней части вакуумного насоса путем вывода воды из него.

Система запирания дверей

Сушильная камера: Авто (Гидравлический зажим)
Охлаждаемая камера: Авто (Гидравлический зажим)
Уплотнение двери: Силиконовое уплотнение*

*Рабочее давление: Вакуум (~20 мТорр)

Система управления

Эксплуатация системы управления

Панель управления:

Всей системой можно управлять в режиме реального времени.
Удобный ввод данных по индивидуальной программе управления: температура нагрева/охлаждения полок, время процесса сушки, управление вакуумом.
Удобная сушка образца, которая быстро и точно программируется автоматически.
С помощью порта RS485/RS-232C можно контролировать программу и вносить изменения с компьютера.
Отображение всех функций каждой системы в цвете в реальном времени.

Записывающее устройство:

Регистрация температуры образца в соответствии с программой №1, №2 и №3 в реальном времени.
Регистрация температуры полки в реальном времени.
Регистрация температуры охлаждаемой ловушки в реальном времени.
Регистрация вакуума в сушильной камере и конденсоре в реальном времени.

Сенсорный экран:

Конфигурация: XP70 (рис. 3.2).
Подготовлен к сбоям питания (ИБП).
Контроллер: обеспечивает Ввод/Вывод данных.
Возможна подача оповещений: о системных ошибках с помощью системы удаленной сигнализации.
Отображение каждого этапа, см. ниже (рис. 3.3):
- Предварительная заморозка, первичная сушка, вторичная сушка (досушка), завершение цикла.
- Сброс вакуума, выгрузка, разморозка, загрузка.
- Время процедуры лиофилизации, время работы насоса, оповещение о завершении работы.

Система управления нагревом полок:

Контроллер: автоматически контролируется ПЛК (программируемый логический контроллер).
Функции ПЛК (рис. 3-2-1):
- Контроль температуры нагревательной полки для сушки образца с помощью системы рассольного охлаждения/нагрева.
- Автоматическая регулировка температуры по программе, 10 уровней.
- Удобная ручная либо автоматическая регулировка по программе.
- Возможен обмен данных через интерфейс RS-232C / RS-485.
- На рисунке 3.4: ПЛК XGI.

Точность: разница должна быть менее ±0,15?C. Обеспечивается удобное достижение заданной температуры. Также удобно поддерживать заданную температуру.

Холодильный контур как основа принципа действия теплового насоса

Тепловая энергия, полученная с помощью земляных коллекторов или зондов, способствует испарению хладагента. Благодаря особым термическим свойствам он изменяет свое агрегатное состояние уже при низкой температуре. При помощи полученного тепла хладагент переходит в газообразную фазу, его температура повышается. Чтобы поднять её до необходимого уровня, газообразный хладагент сжимается при помощи компрессора. При этом происходит повышение не только давления, но и температуры газа. В другом теплообменнике (конденсаторе) газ передает полученное ранее тепло на систему отопления и конденсируется. До того момента, когда сжиженный хладагент снова будет в состоянии принимать тепло почвы, он расширяется в расширительном клапане. При этом понижается как его температура, так и его давление. Как только давление достигнет своего исходного состояния, процесс может начинаться сначала.

ХОЛОДИЛЬНЫЕ АГЕНТЫ.

По физическим свойствам хладагенты подразделяются на 3 группы: высоких, средних и низких температур кипения (испарения), то есть выше 0сС, ниже 0°С и ниже минус 50°С. Наиболее распространена вторая группа, к которой относятся аммиак и фреон-12, фреон-22. Аммиак — ядовитый газ, обладающий удушливым запахом. Предельно допустимая концентрация аммиака в воздухе производственных помещений —- 0,02 мг/дм3. Воздействие аммиака на организм человека в течение 0,5—1 ч при содержании паров в воздухе 0,15 мг/дм3 вызывает неприятные ощущения, а при 1,8—3,2 мг/дм3 — тяжелое отравление организма. Температура воспламенения аммиака 65 ГС, взрываемость при объемной доле в воздухе 13—27%. Фреон — не имеет запаха, не взрывоопасен и применяется при умеренных температурах испарения, в бытовых условиях и при кондиционировании воздуха.
Транспортируются хладагенты в стальных баллонах (табл. 8).

Таблица 8. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА БАЛЛОНОВ С ХЛАДАГЕНТАМИ. На баллоне должны быть обозначены: марка завода-изготовителя, тип и порядковый номер баллона, масса, емкость, рабочее и пробное давление, дата изготовления и клеймо ОТК.
Баллоны подлежат освидетельствованию через 5 лет. Запрещается: ремонт наполненных баллонов, хранение их под открытым небом, в производственных цехах и общих складских помещениях.

Эффективность зависит от многих факторов

Тепловой насос вырабатывает тепло, сначала испаряя хладагент с помощью окружающей энергии, а затем, сжимая его. Для осуществления процесса сжатия тепловому насосу необходим электрический ток.

Чтобы иметь возможность прогнозирования эффективности подобной установки, обращаются к Директиве 4650 Союза немецких инженеров. Приведённый в ней метод расчёта позволяет рассчитать суммарный годовой показатель эффективности теплового насоса, основанный на коэффициенте преобразования теплоты (COP) насоса и различных параметров установки. Коэффициент преобразования теплоты означает текущее отношение произведённого полезного тепла к используемой движущей энергии в виде тока в условиях нормативных показателей. Суммарный годовой показатель эффективности теплового насоса является, в свою очередь, суммой всех COP, имеющих место в течение всего года. Если есть необходимость определить фактический суммарный годовой показатель эффективности теплового насоса, ставятся в соотношение снимаемые показатели тепла и тока (со счетчика показаний по количеству тепла и тока).

При этом в качестве решающего параметра воздействия на эффективность установки выступает разница между источником тепла и температурой теплоносителя системы отопления. Если температура источника, например, составляет 10˚С, а температура подаваемого теплоносителя 30˚С, то рассольно-водяной тепловой насос должен повысить температуру хладагента всего лишь на 20˚С. Если система отопления состоит из отопительных приборов с небольшими площадями и минимальной температурой подаваемого теплоносителя 50˚С, то для достижения необходимой температуры компрессор должен затратить в два раза больше энергии.